OCENA RYZYKA MASZYNY
BEZPIECZEŃSTWO MASZYN
Ocena ryzyka jest jedną z najważniejszych czynności związanych z maszynami. Proces ten to nic innego jak udokumentowany audyt maszyny na podstawie panujących norm przedmiotowych. W większości przypadków stosowanie norm jest dobrowolne, jednak w tym sensie, że oznaczają one minimum, jakie maszyna powinna spełnić.
Wszystkie dodatkowe zabezpieczenia, zmniejszające ryzyko są akceptowane i zalecane. W 2020 r. zostało zgłoszonych 62740 osób poszkodowanych w wypadkach podczas pracy. Mówimy tutaj o bardzo dużej skali, którą można by znacznie zmniejszyć przy odpowiednim podejściu. W artykule postaramy się opowiedzieć, jakie wymagania prawne nakazują przeprowadzenie oceny ryzyka, jak wygląda oraz kto powinien przeprowadzić cały proces.
WYMAGANIA PRAWNE
Podstawę prawną dotyczącą bezpieczeństwa maszyn możemy podzielić na 3 różne obszary:
Wymagania zasadnicze – stosowane przez producentów – Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE / Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie wymagań dla maszyn.
Wymagania minimalne – stosowane przez użytkowników/pracodawców – Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy / Rozporządzenie Min. Gosp. z 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.
Ogólne wymagania BHP – stosowane przez użytkowników/pracodawców – Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
Każdy z powyższych aktów prawnych nakłada na konkretny podmiot różne wymagania prawne, mimo to jest jeden punkt wspólny – ocena ryzyka. Często spotykamy się z interpretacją, że jeżeli są spełnione wymagania zasadnicze, to automatycznie nie musimy robić minimalnych. Nic bardziej mylnego, pracodawca przed odebraniem maszyny i dopuszczeniem do niej pracowników powinien przeprowadzić audyt wymagań minimalnych i udokumentować cały proces.
Audyt i dostosowanie nowo zakupionych maszyn często wiąże się z tłumaczeniem opisów, instrukcji obsługi, sprawdzeniem miejsc dostępu, ale również sprowadzeniem, czy wszystkie osłony i elementy sterownicze spełniają swoją funkcję. Kolejną kwestią są maszyny stworzone na własny użytek, niesprzedawane do innych klientów.
Takie maszyny należy traktować jako nowe, czyli wymagane jest spełnienie wymagań zasadniczych, stworzyć dokumentację techniczną, wystawić deklarację zgodności oraz nanieść oznaczenie CE.
NORMY ZHARMONIZOWANE
Nieodzownymi dokumentami podczas oceny ryzyka są normy zharmonizowane. Zawierają w sobie szczegółowe wymaganie techniczne, jakie musi spełnić maszyna. Dyrektywy i rozporządzenia mówią bardzo ogólnie o bezpieczeństwie, np. że maszyna ma być bezpieczna elektrycznie. Tak naprawdę taki zapis niewiele mówi. Dopiero norma EN 60204-1 dotycząca bezpieczeństwa elektrycznego maszyn mówi, jak zaprojektować cały układ, aby maszyna była bezpieczna.
Normy zharmonizowane z dyrektywą maszynową 2006/42/WE dzielimy na 3 typy:
Norma typu A (wymagania podstawowe). Norma EN ISO 12100.
Normy typu B (aspekty bezpieczeństwa (B1) oraz urządzenia ochronne (B2)). Przykładami norm typu B są EN 60204-1, EN ISO 13849-1, EN ISO 14120.
Normy typu C (przyporządkowane do konkretnego typu maszyny). Pod ten typ podlegają np. EN ISO 23125:2015, EN ISO 28881:2013, EN ISO 28139:2009.
Odpowiednią praktyką jest przyporządkowanie normy dla odpowiedniej osoby w zespole. Normy dotyczące odległości bezpieczeństwa powinien znać konstruktor, natomiast bezpieczeństwa elektrycznego osoba odpowiedzialna za elektrykę.
PROCES OCENY RYZYKA
Aby mówić o ocenie ryzyka, najpierw musimy sobie wyjaśnić co to oznacza:
- Proces, zespół czynności oraz
- Wskazuje poziom ryzyka jaki jest stwarzany oraz
- Określa w jaki sposób obniżać ryzyko.
Norma EN ISO 12100 opisuje, jak powinien wyglądać cały proces oceny ryzyka, na jakie zagrożenia zwrócić uwagę i jak powinny być zmniejszane lub eliminowane. Co dokładnie opisuje norma?
- Pomaga w interpretacji dla wymagań bezpieczeństwa;
- Wprowadza odpowiednie definicje i terminologię;
- Określa procedury i zasady identyfikacji zagrożeń w ocenie ryzyka we wszystkich fazach życia maszyny, tj. montaż, transport, użytkowanie, demontaż, itp.;
- Opisuje główne procedury i zasady identyfikacji
- Opisuje dokumentację;
- Pokazuje przykłady zagrożeń.
1. Określenie ograniczeń dotyczących maszyny (punkt 5.3 w normie EN ISO 12100). Norma dzieli ograniczenia na:
- Ograniczenia dotyczące użytkowania, np. rodzaje prac, poziom wyszkolenia personelu;
- Ograniczenia dotyczące przestrzeni, np. zasięg ruchu, interfejs;
- Ograniczenia dotyczące czasu, np. czas życia maszyny, przedział czasowy przeglądów;
- Inne ograniczenia, np. dotyczące właściwości materiału przetwarzanego czy środowiska eksploatacji.
2. Identyfikację zagrożeń (punkt 5.4 oraz załącznik B w normie EN ISO 12100). Po wyszczególnieniu ograniczeń dotyczących maszyny kolejnym krokiem w każdym procesie oceny ryzyka stwarzanego przez maszyny jest ciągła identyfikacja zagrożeń (istniejących stale i tych, które mogą powstać w sposób nieoczekiwany), sytuacji zagrożenia i/lub zdarzeń niebezpiecznych, które można w rozsądny sposób przewidzieć we wszystkich fazach cyklu życia maszyny. Dotyczy to np. transportu, montażu, przekazania do eksploatacji, użytkowania oraz demontażu.
Osobowa odpowiedzialna za projektowanie powinna identyfikować zagrożenia zidentyfikowane z uwzględnieniem niżej wymienionych aspektów: Zagrożenia powinny być zidentyfikowane z uwzględnieniem niżej wymienionych aspektów (również z załącznikiem B):
- Interakcja człowieka w całym cyklu „życia” maszyny;
- Możliwe stany maszyny
- Niewłaściwe zachowanie operatora lub dające się w rozsądny sposób przewidzieć nieprawidłowe użytkowanie maszyny
3. Szacowanie ryzyka (punkt 5.5 w normie EN ISO 12100). Po identyfikacji wszystkich zagrożeń należy oszacować ryzyko dla każdej sytuacji. Szacowanie ryzyka polega na określeniu:
- Ciężkość szkody;
- Prawdopodobieństwo powstania tej szkody.
Aspekty, na jakie należy zwrócić uwagę podczas określania parametrów ryzyka to:
- Osoby narażone
- Rodzaj, częstość i czas trwania narażenia
- Zależność między narażeniem a skutkami
- Czynnik ludzki
- Dobranie i przydatność środków ochronnych
- Możliwości pominięcia lub obejścia środków ochronnych
- Możliwość utrzymania środków ochronnych
- Informacje o użytkowaniu
4. Ewaluacja ryzyka - kolejnym krokiem o szacowaniu ryzyka jest przeprowadzenie ewaluacji ryzyka. Ma to na celu ustalenie, czy konieczne będzie zmniejszenie ryzyka.
Dla zbyt dużego ryzyka konieczne będzie zastosowanie odpowiednich środków ochronnych (zgodnie z triadą bezpieczeństwa). Przy każdej zmianie środków bezpieczeństwa należy sprawdzić, czy nie spowodowało to powstania nowych zagrożeń.
5. Czy maszyna jest bezpieczna? Po wprowadzonych zabezpieczeniach należy zadać pytanie, czy ryzyko jest akceptowalne. Jeżeli tak, to można zakończyć ocenę ryzyka odpowiednią ją dokumentując.
Dla negatywnej odpowiedzi przechodzimy do punktu 6, czyli redukcja ryzyka.
6. Redukcja ryzyka Zmniejszanie ryzyka wprowadza się poprzez stosowanie środków ochronnych w następującej kolejności (metoda trzech kroków).
- Krok 1 – Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie
- Krok 2 – Stosowanie technicznych środków ochronnych i/lub uzupełniających środków ochronnych
- Krok 3 – Informacje dotyczące użytkowania.
DOKUMENTACJA I METODYKA
Dokumentacja oceny ryzyka maszyny powinna posiadać opis zastosowanej procedury oraz otrzymane wyniki. W zakres dokumentacji, jeżeli to dotyczy, wchodzą następujące informacje:
- Dokładne dane o maszynie, dla której przeprowadzono ocenę ryzyka – dane techniczne, środowisko eksploatacji, użytkownicy, ograniczenia, przeznaczenie maszyny, itd.;
- Założenie projektowe – obciążenia, wytrzymałość konstrukcji, współczynniki bezpieczeństwa, itd.;
- Zagrożenia i sytuacje zagrożenia oraz sytuacje niebezpieczne, zawarte w procesie oceny ryzyka;
- Dokładne informacje wykorzystane w procesie oceny ryzyka – np. historie wypadków na podobnych maszynach;
- Cele do osiągnięcia za pomocą środków ochronnych;
- Zestawienie środków ochronnych zastosowanych do zminimalizowania/wyeliminowania zagrożeń;
- Ryzyko resztkowe/szczątkowe związane z maszyną;
- Wynik procesu oceny ryzyka;
- Wszystkie załączniki i zapisy powstałe w trakcie oceny ryzyka.
- Zalecane jest podane norm lub innych specyfikacji technicznych użytych do doboru i umiejscowienia środków ochronnych, np. EN ISO 13857 do określenia odległości bezpieczeństwa.
Dokument oceny ryzyka jest częścią dokumentacji wewnętrznej producenta maszyny i nie jest przekazywany do użytkownika końcowego. Obowiązkowe jest przekazanie informacji na temat ryzyka resztkowego w instrukcji obsługi, która ma być dołączona do każdej nowej maszyny wraz z deklaracją zgodności. Ocena ryzyka jest jednym z głównych kroków podczas nadawania znaku CE na maszynę.
Metodyka oceny ryzyka nie jest narzucona, w związku z czym mamy tutaj pełną dowolność. Narzucenie sobie skomplikowanej metody może doprowadzić do sytuacji, że bardziej będziemy się skupiać na poprawności wypełniania poszczególnych tabelek, niż na rzeczywistej analizie ryzyka. Dlatego często stosowana jest metoda PHA (Preliminary Hazard Analysis) pozwalająca na jakościowe oszacowanie ryzyka. Metoda PHA jest bardzo prosta i nie zawiera w sobie skomplikowanych obliczeń. Najczęściej pokazywana jest w formie wykazu zagrożeń, gdzie do każdego zagrożenia szacowane jest ryzyko. Szacowanie ryzyka polega na określeniu możliwych szkód (parametr S) oraz prawdopodobieństwa wystąpienia szkód (parametr P). Na podstawie dwóch składowych (S i P) określany jest wskaźnik ryzyka W (W=S*P).
Parametr wielkość szkody (S) przyjmuje wartość od 1 do 6 w zależności od wielkości szkody:
Prawdopodobieństwo powstania szkody (P) przyjmuje wartość od 1 do 6 w zależności od prawdopodobieństwa wystąpienia:
- Brak obrażeń
- Lekki uszczerbek na zdrowiu (otarcie)
- Umiarkowany uszczerbek na zdrowiu (skaleczenie)
- Ciężki uszczerbek na zdrowiu (złamanie)
- Trwały uszczerbek na zdrowiu (inwalidztwo)
- Zgon
- Znikome (Praktycznie niemożliwe)
- Bardzo mało prawdopodobne (Rzadziej niż 1 przypadek na 10 lat)
- Mało prawdopodobne (1 przypadek na 1-10 lat)
- Umiarkowanie prawdopodobne (1 przypadek w ciągu roku)
- Wysoko prawdopodobne (1 przypadek w ciągu tygodnia)
- Bardzo wysoko prawdopodobne (Częściej niż 1 przypadek w ciągu dnia)
Ryzyko określone jako W należy interpretować zgodnie z poniższymi wytycznymi:
Po oszacowaniu parametrów S i P ryzyko określane (wartościowane) jest według poniższej tabeli:
- W = od 1 do 3 – ryzyko akceptowalne;
- W = od 4 do 9 – ryzyko akceptowalne po przeprowadzeniu analizy;
- W = 10 – ryzyko nieakceptowalne.
PODSUMOWANIE
W artykule zostały przedstawione najważniejsze informacje na temat oceny ryzyka dla maszyn. Cały proces jest dość złożony i czasochłonny, ale warto przejść go dokładnie i sumiennie. Pamiętajmy, że każdy podmiot odpowiedzialny za maszynę – producent oraz użytkownik – ma dokonać odpowiedniej oceny ryzyka. Producent przeprowadza ocenę ryzyka zgodnie z dyrektywą maszynową 2006/42/WE, natomiast pracodawca zgodnie z Rozporządzeniem w sprawie minimalnych wymagań dla maszyn.
PRZECZYTAJ TAKŻE